Пластиковая пресс-форма для литья под давлением

Особенности пластиковой электрической коробки

1. Красивый внешний вид, новая структура, высокий уровень защиты.

2. С перегрузкой, коротким замыканием, защитой от утечек и другими функциями.

3. Комната защитного выключателя со смотровым окном удобна для наблюдения за работой.

4. Материал коробки огнестойкий, самозатухающий, устойчивый к старению и обладает хорошей термостойкостью.

5. Химически стойкая среда, атмосферная среда, ударопрочный

6. Электрические решения гибки и просты в сборке.

7. Простая установка и стабильная работа

Пластиковая электрическая коробка для литья под давлением, индивидуальный процесс

1. Заказчик предоставляет чертежи или образцы

2. Подтвердите детали и индивидуальные требования

3. Начните дизайн продукта и пресс-формы, отправьте клиентам для подтверждения

4. Организуйте изготовление пресс-форм (регулярно отправляйте видео или фотографии производственного процесса во время производства)

5. Протестируйте пресс-форму и отправьте образцы и видеоролики для проверки заказчику.

6. Клиент организует баланс и сообщает нам, чтобы отправить пресс-форму.

Упаковка и доставка пластиковой формы для литья под давлением

Каждая форма будет упакована в морской деревянный ящик перед доставкой.

1. Проверка компонентов пресс-формы и запасных частей

2. Очистка полости/сердцевины пресс-формы и нанесение масла на пресс-форму.

3. Очистка поверхности пресс-формы и нанесение масла на поверхность пресс-формы.

4. Разделка полиэтиленовой пленки и помещение ее в деревянный ящик

Обычно пресс-формы доставляются морем. Если в очень срочной необходимости, пресс-формы могут быть отправлены по воздуху.

Время цикла формования и время охлаждения

В то время как пресс-формы для литья пластмасс должны иметь функции для производства формованных деталей с желаемым качеством, в то же время также требуется, чтобы производство было возможно при минимально возможных производственных затратах.

Цикл литья пластмасс под давлением определяется следующим образом:

Цикл формования t (сек) = t1 + t2 + t3 + t4, где t1 — время впрыска = время впрыска + время выдержки (сек), t2 — время охлаждения (сек), t3 — время (сек), необходимое для удалить формованное изделие, а t4 — время (сек), необходимое для открытия и закрытия формы.

Среди факторов, определяющих цикл формования, наиболее важным является время охлаждения t2. Время охлаждения — это время от заполнения внутренней части полости расплавленным пластиком до герметизации затвора до момента затвердевания пластика. Из опыта известно, что время охлаждения изменяется в зависимости от охлаждающей способности полости формы. Кроме того, она также различается в зависимости от типа формовочного материала и толщины стенки формованного изделия. Прогнозирование оптимального времени охлаждения на этапе проектирования пресс-формы является очень важным вопросом при оценке себестоимости формованного изделия. Хотя недавно на рынке появились программные продукты, которые прогнозируют время охлаждения с помощью CAE, в целом для прогнозирования времени охлаждения используется следующее экспериментальное уравнение.

tla = s2 / (π2•α) ln(8/π2•(θr - θm) / (θe - θm)), где tla – время охлаждения (с), отнесенное к средней температуре толщины стенки; s - толщина стенки (мм) отформованного изделия; α – скорость диффузии тепла пластика при температуре поверхности полости (мм2/с), α = λ/(c•ρ); λ – коэффициент теплопроводности пластика (ккал/м•ч•°С); c – удельная теплоемкость пластика (ккал/кг·°C); ρ — плотность пластика (кг/м3); θr – температура расплавленного пластика (°С); θe — температура извлечения формованного изделия (°C), θm — температура поверхности полости (°C).