Пресс-форма для литья под давлением автомобильного пластика OEM

Автомобильный пластиковый бампер - одна из важнейших деталей внешнего вида автомобиля. Он должен не только обладать достаточной прочностью и жесткостью, но и играть роль амортизатора при столкновении автомобиля, защищать кузов автомобиля, стремиться к гармонии и единству с формой кузова и реализовывать свой собственный легкий вес. Для достижения этой цели передний бампер автомобиля теперь изготавливается из пластика, широко известного как пластиковый бампер путем литья под давлением.

Итак, как сделать пресс-форму для литья под давлением OEM-производителя автомобильного пластика, компания SWY MOLD хотела бы обсудить это с вами.

Анализ конструкции пластиковых деталей бампера

По форме передний бампер похож на седло. Материал PP + EPDM-T20, усадка 0,95%. PP является основным материалом бампера, а EPDM может улучшить эластичность покрытия бампера. T20 означает добавление к материалу 20% талька, что может улучшить жесткость покрытия бампера.

Особенности пластиковых деталей:

1. Форма сложная, размер большой, а толщина стенок относительно небольшая, что относится к крупногабаритным тонкостенным пластиковым деталям.

2. Пластиковые детали имеют множество выступов и выступов, много ребер жесткости и большое сопротивление текучести расплава для литья под давлением.

3. На внутренней стороне пластиковой детали есть три пряжки, и вытащить сердечник сбоку в каждом месте очень сложно.

Анализ конструкции пресс-формы автомобильного пластикового бампера

Пресс-форма для литья под давлением основного корпуса переднего бампера имеет внутреннюю разделяющую поверхность, проходит через горячий лоток и управляется клапаном последовательности. Перевернутая пряжка с обеих сторон имеет структуру большой наклонной крыши, горизонтальной наклонной крыши и прямой крыши с максимальным размером 2500 × 1560 × 1790 мм.

1. Проектирование формовочных деталей.

Усовершенствованная технология внутренней поверхности разъема принята в конструкции пресс-формы. Полезная модель имеет то преимущество, что линия зажима разъема скрыта на внешней поверхности бампера, которая не видна после сборки на транспортном средстве и не повлияет на внешность. Однако сложность и структура этой технологии более сложны, чем у бампера внешнего типа, и технический риск также выше. Стоимость и цена формы также намного выше, чем у бампера внешнего типа. Однако благодаря красивому внешнему виду эта технология широко применяется в автомобилях среднего и высокого класса.

Кроме того, пластиковая деталь имеет большое количество сквозных отверстий, некоторые из которых имеют большую площадь. Прорезь для вентиляции и прорезь для предотвращения пустот спроектированы в месте столкновения, а угол вставки превышает 8 °, что может увеличить срок службы пресс-формы, а образование заусенцев затруднено.

Детали пресс-формы для литья под давлением переднего бампера и шаблон составляют единое целое, и в качестве материала шаблона может использоваться предварительно закаленная сталь для литьевой формы P20 или 718.

2. Проектирование литниковой системы.

Вся горячеканальная система используется в системе разливки формы, которая имеет преимущества удобной сборки и разборки, низкие требования к точности обработки, отсутствие риска утечки клея, надежную точность сборки и отсутствие необходимости повторной разборки и сборки в будущее, а также низкие затраты на обслуживание и ремонт.

Передний бампер является частью внешнего вида, и на его поверхности не должно быть следов сплавления. При литье под давлением следы плавления должны быть быстро перенесены на поверхность без внешнего вида или устранены, что является одним из ключевых и сложных моментов в конструкции пресс-формы. В пресс-форме используется 8-позиционная технология управления затвором горячеканального клапана, а именно технология SVG, которая является еще одной передовой технологией, принятой в пресс-форме. Он управляет открытием и закрытием восьми горячих форсунок через привод цилиндра, чтобы достичь идеального эффекта следов отсутствия сварки на поверхности пластмассовых деталей.

Технология SVG - это новая технология горячеканального формования, разработанная в последние годы для удовлетворения потребностей автомобильной промышленности в крупномасштабных плоских пластмассовых деталях и электронной промышленности в тонкостенных микротонкостенных деталях. По сравнению с традиционной технологией горячеканальных литников, она имеет следующие преимущества:

* Течение расплава стабильное, давление выдержки более равномерное, эффект подачи значительный, степень усадки пластиковых деталей постоянна, а точность размеров улучшена;

* Он может устранить след сварного шва или сформировать след сварного шва на неокрашенной поверхности;

* Уменьшите давление блокировки пресс-формы и остаточное напряжение пластиковой детали;

* Сокращение цикла формования и повышение производительности труда пресс-формы.

Диаграмма данных моделирования клапана последовательности горячего бегунка была использована в переднем бампере. Из анализа течения пресс-формы видно, что при нормальном давлении впрыска, силе запирания пресс-формы и температуре пресс-формы поток расплава стабилен, а качество пластмассовых деталей хорошее, поэтому срок службы пресс-формы и квалификация продукта ставка может быть полностью гарантирована.

3. Конструкция механизма протяжки бокового сердечника.

Поскольку передний бампер принимает поверхность разделения внутреннего разъема, линия разъема на задней пряжке неподвижной формы a пластина расположена под наклонным верхом стороны подвижной формы. Чтобы избежать риска повреждения пресс-формы во время работы, процедура вытягивания стержня должна строго контролироваться во время открытия пресс-формы, подробности см. В рабочем процессе пресс-формы.

Форма имеет сложную структуру: наклонную крышу, спроектированную под прямой крышей, и поперечно-наклонную крышу (то есть составную наклонную крышу), спроектированную внутри наклонной крыши. Для плавного протягивания сердечника должно быть достаточно места между наклонной крышей и прямой крышей, а поверхность контакта между наклонной крышей и прямой крышей должна быть спроектирована с уклоном от 3 ° до 5 °.

Канал охлаждающей воды должен быть рассчитан на большую наклонную крышу и большую прямую крышу с обеих сторон формы для литья под давлением внутреннего разделительного бампера. Боковое отверстие фиксированной формы внутреннего разделительного амортизатора должно быть спроектировано с иглой фиксированной формы для вытягивания стержня.

4. Проектирование системы контроля температуры.

Конструкция системы контроля температуры основной формы для литья под давлением переднего бампера имеет большое влияние на цикл формования и качество продукции. Система контроля температуры пресс-формы имеет форму «прямая труба для охлаждающей воды + наклонная труба для охлаждающей воды + колодец для охлаждающей воды».

Основные конструктивные особенности охлаждающего канала фильеры следующие:

* Конструкция движущегося штампа более сложная, а тепло более сконцентрировано, поэтому необходимо сосредоточить внимание на охлаждении, но канал охлаждения должен располагаться на расстоянии не менее 8 мм от толкателя, прямого верха и наклонных верхних отверстий.

* Расстояние между водяными каналами составляет 50-60 мм, а расстояние между водяными каналами и поверхностью полости составляет 20-25 мм.

* Если в канале охлаждающей воды можно сделать прямые отверстия, не делайте наклонных отверстий. Для наклонных отверстий с уклоном менее 3 градусов напрямую измените их на квадратные отверстия.

* Длина охлаждающего канала не должна сильно отличаться, чтобы обеспечить примерно сбалансированную температуру пресс-формы.

Здесь мы хотим объяснить: форма для литья под давлением внутреннего разделительного бампера и общая форма для литья под давлением. В отличие от этого, пластиковая деталь выталкивается не за счет пребывания в движущейся форме, а за счет тягового крюка в процессе открывания. Боковая тяга 43 неподвижной формы поднимается во время процесса открывания, и пластиковая часть будет следовать за неподвижной формой на определенное расстояние.

5. Разработка системы наведения и позиционирования.

Форма относится к большой форме для литья под давлением с тонкими стенками. Конструкция системы направляющих и позиционирования напрямую влияет на точность пластиковых деталей и срок службы пресс-формы. В пресс-форме используется квадратная направляющая стойка и позиционирование направляющих с точным позиционированием 1 °, при этом четыре квадратных направляющих стойки 80 × 60 × 700 (мм) используются на стороне движущейся матрицы, а четыре квадратных направляющих стойки 180 × 80 × 580 (мм) - используется между подвижными и неподвижными матрицами.

В аспекте позиционирования разделяющей поверхности две конструкции позиционирования конуса (также известные как положение внутренней фильеры) используются на обоих концах фильеры, а угол наклона конуса составляет 5 °.

6. Проектирование системы извлечения из формы.

Пластиковые детали представляют собой большие тонкостенные детали, поэтому их извлечение из формы должно быть стабильным и безопасным. В среднем положении матрицы используется прямой верх и выталкивающий штифт, диаметр выталкивающего штифта составляет 12 мм. Поскольку площадь контакта небольшая и ее трудно вернуть, можно легко вызвать столкновение выталкивающего штифта с поверхностью полости неподвижной модели, поэтому внутренний разделительный бампер должен быть как можно более прямым, и следует использовать выталкивающий штифт. меньше.

Из-за большого количества нажимных элементов сила срабатывания и сила возврата в исходное положение у толкателей большие, поэтому в системе размыкания используются два гидравлических цилиндра в качестве источника энергии. См. Рисунок 7, где показано расположение цилиндра. Размер L на рисунке - это расстояние для задержки, которое связано с размером фиксированной обратной пряжки фиксированной матрицы, обычно 40-70 мм.

Из-за неровной поверхности движущегося сердечника все неподвижные концы гильзы и приводного цилиндра имеют стопорную конструкцию.

Как я могу узнать цену на пресс-форму для автомобиля?

1. Если у вас есть рисунок, вы можете отправить нам рисунок и запросить информацию:

* 2D (DWG, PDF, JPG)

* 3D (STP, STEP, IGS, X_T)

* Тип материала

* Требования к обработке поверхности

* Годовой объем деталей или срок службы пресс-формы

* Полость формы

2. Если у вас нет рисунка, вы можете прислать нам образец.

SWY MOLD может сделать чертеж (1-2 дня) по вашему образцу и отправить его для проверки и утверждения перед изготовлением пресс-формы.

3. Если нет рисунка и образца. вы можете предоставить нам детали размеров.

SWY MOLD может нарисовать для вас рисунок в соответствии с информацией.