Как сделать форму переднего бампера автомобиля

Передний бампер - одна из важнейших частей внешнего вида автомобиля. Он должен не только обладать достаточной прочностью и жесткостью, но и играть роль амортизатора при столкновении автомобиля, защищать кузов автомобиля, стремиться к гармонии и единству с формой кузова и реализовывать свою легкость. Для достижения этой цели передний бампер автомобиля теперь изготавливается из пластика, широко известного как пластиковый бампер путем литья под давлением.

Структурный анализ пластиковых деталей

По форме передний бампер похож на седло. Материал PP + EPDM-T20, усадка 0,95%. ПП является основным материалом бампера, а EPDM может улучшить эластичность покрытия бампера. T20 означает добавление 20% талька к материалу, что может улучшить жесткость покрытия бампера. Особенности пластиковых деталей:

1. Форма сложная, размер большой, а толщина стенки относительно небольшая, что относится к крупногабаритным тонкостенным пластиковым деталям.

2. Пластиковые детали имеют множество выступов и выступов, много ребер жесткости и большое сопротивление течению расплава для литья под давлением.

3. На внутренней стороне пластиковой детали есть три пряжки, и вытащить сердечник сбоку в каждом месте очень сложно.

Анализ структуры пресс-формы

Пресс-форма для литья под давлением основного корпуса переднего бампера имеет внутреннюю разделяющую поверхность, проходит через горячий желоб и управляется клапаном последовательности. Перевернутая пряжка с обеих сторон имеет структуру большой наклонной крыши, горизонтальной наклонной крыши и прямой крыши с максимальным размером 2500 × 1560 × 1790 мм.

1. Дизайн формовочной части

Усовершенствованная технология внутренней поверхности разъема принята в конструкции пресс-формы. Полезная модель имеет преимущества, заключающиеся в том, что линия зажима разъема скрыта на внешней поверхности бампера, которую нельзя увидеть после сборки на транспортном средстве и не повлияет на внешний вид. Однако сложность и структура этой технологии более сложны, чем у бампера внешнего типа, и технический риск также выше. Стоимость и цена формы также намного выше, чем у бампера внешнего типа. Однако благодаря красивому внешнему виду эта технология широко применяется в автомобилях среднего и высокого класса.

Кроме того, пластиковая деталь имеет большое количество сквозных отверстий, некоторые из которых имеют большую площадь. Прорезь для вентиляционных отверстий и прорезь для предотвращения пустот спроектированы в месте столкновения, а угол вставки превышает 8 °, что может увеличить срок службы пресс-формы и затрудняет создание зазора.

Детали пресс-формы для литья под давлением переднего бампера и шаблон составляют единое целое, а в качестве материала шаблона может использоваться предварительно закаленная сталь для литьевой формы P20 или 718.

2. Устройство литниковой системы.

Вся горячеканальная система используется в разливочной системе формы, которая имеет преимущества удобной сборки и разборки, низкие требования к точности обработки, отсутствие риска утечки клея, надежную точность сборки и отсутствие необходимости повторной разборки и сборки в будущее, а также низкие затраты на обслуживание и ремонт.

Передний бампер является частью внешнего вида, и на его поверхности не должно быть следов сплавления. При литье под давлением следы плавления должны быть быстро перенесены на поверхность без внешнего вида или устранены, что является одним из ключевых и сложных моментов в конструкции формы. В пресс-форме используется 8-позиционная технология управления затвором горячеканального клапана, а именно технология SVG, которая является еще одной передовой технологией, принятой в пресс-форме. Он управляет открытием и закрытием восьми горячих форсунок через привод цилиндра, чтобы достичь идеального эффекта следа отсутствия сварки на поверхности пластмассовых деталей.

Технология SVG - это новая технология горячеканального формования, разработанная в последние годы для удовлетворения потребностей автомобильной промышленности в крупномасштабных плоских пластмассовых деталях и электронной промышленности в тонкостенных тонкостенных деталях. По сравнению с традиционной технологией горячеканальных ворот она имеет следующие преимущества:

* Течение расплава стабильное, давление выдержки более равномерное, эффект подачи значительный, степень усадки пластиковых деталей постоянна, а точность размеров улучшена;

* Он может устранить след сварного шва или сформировать след сварного шва на неокрашенной поверхности;

* снизить давление запирания пресс-формы и остаточное напряжение пластмассовой детали;

* сократить цикл формования и повысить производительность труда пресс-формы.

В переднем бампере была использована диаграмма данных моделирования клапана последовательности горячего бегунка. Из анализа течения пресс-формы видно, что при нормальном давлении впрыска, силе запирания пресс-формы и температуре пресс-формы поток расплава является стабильным, а качество пластиковых деталей хорошее, поэтому срок службы пресс-формы и квалификация продукта ставка может быть полностью гарантирована.

3. Конструкция механизма протяжки бокового сердечника.

Поскольку передний бампер принимает поверхность разделения внутреннего разъема, линия разъема на задней пряжке неподвижной формы a пластина расположена под наклонным верхом стороны подвижной формы. Чтобы избежать риска повреждения пресс-формы во время работы, процедура вытягивания стержня должна строго контролироваться во время открытия пресс-формы, подробности см. В рабочем процессе пресс-формы.

Форма имеет сложную структуру: наклонную крышу, спроектированную под прямой крышей, и поперечно-наклонную крышу (то есть составную наклонную крышу), спроектированную внутри наклонной крыши. Чтобы сердцевина протягивалась плавно, между наклонной крышей и прямой крышей должно быть достаточно места, а поверхность контакта между наклонной крышей и прямой кровлей должна быть спроектирована с уклоном от 3 ° до 5 °.

Канал охлаждающей воды должен быть рассчитан на большую наклонную крышу и большую прямую крышу с обеих сторон формы для литья под давлением внутреннего разделительного бампера. Боковое отверстие фиксированной формы внутреннего разделительного амортизатора должно быть спроектировано с иглой фиксированной формы для вытягивания стержня.

Здесь мы хотим пояснить: форма для литья под давлением внутреннего разделительного бампера и общая форма для литья под давлением. В отличие от этого, пластиковая деталь выталкивается не за счет пребывания в движущейся форме, а за счет использования тягового крюка в процессе открытия. Боковая тяга 43 неподвижной формы поднимается во время процесса открывания, и пластиковая часть будет следовать за неподвижной формой на определенное расстояние.

4. Проектирование системы контроля температуры.

Конструкция системы контроля температуры основной формы для литья под давлением переднего бампера имеет большое влияние на цикл формования и качество продукции. Система контроля температуры пресс-формы имеет форму «прямая труба для охлаждающей воды + наклонная труба для охлаждающей воды + колодец для охлаждающей воды».

Основными конструктивными особенностями охлаждающего канала фильеры являются:
* Конструкция движущегося штампа более сложная, а тепло более сконцентрировано, поэтому необходимо сосредоточить внимание на охлаждении, но охлаждающий канал должен находиться на расстоянии не менее 8 мм от толкателя, прямого верха и наклонных верхних отверстий.

* Расстояние между водяными каналами составляет 50-60 мм, а расстояние между водяными каналами и поверхностью полости составляет 20-25 мм.

* Если в канале охлаждающей воды можно сделать прямые отверстия, не делайте наклонных отверстий. Для наклонных отверстий с уклоном менее 3 градусов измените их напрямую на квадратные.

* Длина охлаждающего канала не должна сильно отличаться, чтобы обеспечить примерно сбалансированную температуру пресс-формы.

5. Проектирование системы наведения и позиционирования.

Форма принадлежит к большой форме для литья под давлением с тонкими стенками. Конструкция системы направляющих и позиционирования напрямую влияет на точность пластиковых деталей и срок службы пресс-формы. В пресс-форме используется квадратная направляющая стойка и точное позиционирование на 1 °, при этом четыре квадратные направляющие стойки 80 × 60 × 700 (мм) используются на стороне подвижной матрицы, а четыре квадратных направляющих стойки 180 × 80 × 580 (мм) - используется между подвижными и неподвижными матрицами.

В аспекте позиционирования разделяющей поверхности две конструкции позиционирования конуса (также известные как положение внутренней фильеры) используются на обоих концах фильеры, а угол наклона конуса составляет 5 °.

6. Конструкция системы извлечения из формы

Пластиковые детали - это большие тонкостенные детали, и их извлечение из формы должно быть стабильным и безопасным. В среднем положении матрицы используется прямой верх и выталкивающий штифт, диаметр выталкивающего штифта составляет 12 мм. Поскольку площадь контакта мала и ее трудно вернуть, можно легко вызвать столкновение выталкивающего штифта с поверхностью полости неподвижной модели, поэтому внутренний разделительный бампер должен быть как можно более прямым, и следует использовать выталкивающий штифт. Меньше.

Из-за большого количества нажимных элементов сила срабатывания и сила возврата в исходное положение у толкателей большие, поэтому в системе размыкания используются два гидравлических цилиндра в качестве источника энергии. См. Рисунок 7, где показано расположение цилиндра. Размер L на рисунке - это расстояние для задержки, которое связано с размером фиксированной обратной пряжки фиксированной матрицы, обычно 40-70 мм.

Из-за неровной поверхности движущегося сердечника все неподвижные концы гильзы и приводного цилиндра имеют стопорную конструкцию.