Кухонный смеситель с пластиковой крышкой для литья под давлением

Анализ процесса литья под давлением АБС-пластика

Производительность литья под давлением из АБС: как правило, температура плавления литья под давлением из АБС-пластика составляет около 170 ℃, а температура его разложения составляет 260 ℃, с широким диапазоном регулируемых температур впрыска. В процессе литья под давлением температура часто колеблется в пределах 180–240 ℃. Из-за наличия каучука он способен поглощать небольшое количество воды, поэтому его необходимо сушить в процессе производства – сушить в течение 1–2 часов при температуре от 80 до 90 ℃; в то же время из-за плохой термической стабильности, вызванной наличием каучука, он склонен к разложению, поэтому лучше, чем сырье, не остается слишком долго в бочке во время литья под давлением; хотя вязкость расплавленного АБС выше, чем у ПС, он способен полностью заполнить форму со средними литниками и литниками; продукт часто генерирует статическое электричество, которое притягивает пыль и грязь; усадка составляет 5 ‰, а предельное значение переполнения 0,05 мм.

Предыдущие 3 пункта о сухом процессе, давлении впрыска и температуре впрыска можно увидеть на этой странице https://www.swymould.com/product/electrical-appliance-mould/more-appliance-mould/kitchen-blender-abs- base-stand-injection-mold.html

4. Скорость впрыска

Для материала для литья под давлением из АБС-пластика умеренная скорость впрыска приведет к большому эффекту. Если скорость впрыска слишком высока, пластик будет сгорать или разлагаться, выделяя продукты газификации, что приведет к таким дефектам, как линии сварки, плохая глянцевитость, покраснение пластика вокруг ворот и т. д. Однако при производстве тонкостенных или сложных изделий необходимо обеспечить высокую скорость впрыска, иначе будет вызвано недостаточное наполнение.

5. Температура формы

Температура литья под давлением из АБС относительно выше, как и температура пресс-формы. Обычно температура пресс-формы регулируется в пределах от 75 до 85 ℃. При изготовлении изделий с большой площадью выступа температура полости должна быть в пределах 70–80 ℃, а сердцевины — в пределах 50–60 ℃. При литье под давлением крупногабаритных изделий со сложной структурой или тонкостенных изделий следует предусмотреть особый нагрев пресс-формы. Чтобы сократить цикл формования и поддерживать стабильность температуры формы, после выталкивания продукта необходимо применять горячую ванну, холодную ванну или другие методы механического формования, чтобы компенсировать первоначальное время охлаждения и формования полости.

6. Контроль размера выстрела

Обычно в процессе литья под давлением из АБС-пластика размер каждой порции достигает только 75% от стандартного размера порции. Для улучшения качества продукции, а также стабильности размеров, глянца поверхности и равномерного цвета размер впрыска должен составлять 50% от стандартного размера.

7. Выбор формы для литья под давлением

Можно выбрать стандартную машину для литья под давлением (соотношение длины шнека к диаметру 20:1, степень сжатия больше 2 и давление впрыска больше 150 МПа). Если используется суперконцентрат или продукт предъявляет повышенные требования к внешнему виду, можно выбрать шнек меньшего диаметра. Усилие зажима должно быть определено как 4700 – 6200 т/м2, в зависимости от конкретной марки пластика и требований к продукту.

Тип ворот для литья пластмасс под давлением

При проектировании пресс-форм для литья пластмасс под давлением одним из наиболее важных факторов является то, как и где должны быть расположены ворота. Когда форма открывается, через ворота расплавленный пластик попадает в конечную часть. Он служит границей между деталью и ломом, поэтому его расположение, размер и форма играют важную роль в том, как все должно быть сконструировано, от структурной целостности до внешнего вида готового изделия. Ниже приведен тип ворот, который мы часто выбираем.

1. Прямые ворота/отливные ворота

Плюсы:

* Незначительные потери давления;

* Простота приготовления.

Минусы:

* Высокая нагрузка вокруг ворот;

* Ворота (бегунки) нужно подрезать вручную;

* На поверхности останутся явные шрамы от ворот.

Заявление:

* Подходит для производства больших и глубоких пластиковых деталей бочкообразной формы. Однако деформация может легко возникнуть из-за сжимаемости и напряжения при нанесении на неглубокие и плоские пластиковые детали.

* Для пластиковых деталей, которые не допускают следов ворот на внешней стороне, литник может быть спроектирован на внутренней поверхности деталей.

2. Боковые ворота

Плюсы:

* Простая структура, легкая обработка;

* Легче снять ворота.

Минусы:

* Автоматическое разделение детали и ворот не допускается;

* Следы от ворот легко остаются на пластиковой детали.

Параметры:

* Ширина ворот W = (1,5~5,0) мм. Обычно W = 2H, что может быть соответствующим образом увеличено для больших и прозрачных пластиковых деталей.

* Высота H = (0,5~1,5) мм. В частности, обычно H = (0,4 ~ 0,6) d для часто встречающихся ABS и HIPS. Среди них d относится к основной толщине стенки пластиковой детали; H = (0,6~0,8)d для материалов с плохой текучестью, таких как ПК и ПММА; рекомендуемая высота ворот для POM и PA составляет H = (0,6 ~ 0,8) d, чтобы помочь избежать усадки и складок, гарантируя достаточное удерживание давления, потому что, хотя эти материалы обладают хорошей текучестью, они очень быстро становятся твердыми с большей способностью к сокращению; для таких материалов, как ПЭ и ПП, высота литника H = (0,4 ~ 0,5) d, потому что литник небольшого размера полезен для разжижения расплавленного пластика при сдвиге, тем самым уменьшая липкость.

Заявление:

Подходит для изготовления пластиковых деталей различной формы, но не подойдет для тонких бочкообразных деталей.

3. Вкладка ворота

Плюсы:

* Это форма, возникшая из боковых ворот, поэтому она разделяет различные преимущества боковых ворот;

* Это типичный импинджмент-воротник, который может эффективно предотвратить выброс расплавленного пластика.

Минусы:

* Автоматическое разделение детали и ворот не допускается;

* На поверхности легко остаются явные шрамы от ворот.

Параметры:

См. параметры боковых ворот для применения.

Заявление:

Подходит для плоских пластиковых деталей, предъявляющих требования к чистоте поверхности.

4. Вентиляторная заслонка

Плюсы:

* Горизонтальное распределение расплавленного пластика более равномерно при прохождении через ворота, что помогает уменьшить нагрузку на пластиковую деталь;

* Уменьшите вероятность попадания воздуха в полость, чтобы избежать появления дефектов, таких как серебристые линии, пузыри и т. д.

Минусы:

* Автоматическое разделение детали и ворот не допускается;

* На краю пластиковой детали остаются длинные следы от ворот, которые необходимо сгладить с помощью инструмента.

Параметры:

* Обычно используемая высота H = (0,25~1,60) мм;

* Ширина W = 8,00 мм до ¼ ширины полости на конце ворот.

* Площадь сечения ворот должна быть больше, чем у вспомогательного профиля.

Заявление:

Обычно используется для производства широких, но тонких пластиковых деталей, а также прозрачных пластиковых деталей и деталей с плохой текучестью, таких как ПК и ПММА и т. д.

5. Подводные ворота

Плюсы:

* Гибкий выбор расположения ворот;

* Допускается автоматическое разделение детали и ворот;

* Меньшие отметки ворот;

* Подходит как для 2-пластинчатых, так и для 3-пластинчатых пресс-форм.

Минусы:

* Пластиковая пудра легко затягивается в положение ворот;

* Легко создается отметка напряжения при входе в воду;

* Пластиковые пленки необходимо резать вручную;

* Большие потери давления от затвора до полости.

Параметры:

* Диаметр ворот d = 0,8~1,5 мм;

* Направление пластического течения и вертикальное направление образуют угол между 30° и 60°;

* Конусность b составляет от 15° до 25°;

* Расстояние до полости A = (1,5~3,0) мм.

Заявление:

Подходит для пластиковых деталей, которые не допускают открытых следов ворот на внешней стороне. Для пресс-формы с несколькими полостями сопротивления от литника до каждой полости должны быть максимально близкими, чтобы избежать вязкого течения и получить лучший баланс потока.

6. Банановые ворота

Плюсы:

* Допускается автоматическое разделение детали и ворот;

* Зона ворот не нуждается в дополнительной обработке;

* На внешней стороне пластиковых деталей не остается следов от ворот.

Минусы:

* На поверхности могут появиться следы напряжения;

* Сложная обработка;

* Легко ломается и, таким образом, блокирует ворота, если они неправильно спроектированы.

Параметры:

* А = прибл. 2,5D;

* Φ2,5мин* относится к постепенному переходу от большого конца 0,8D к меньшему концу Φ2,5.

Заявление:

Обычно используется для ABS и HIPS, не подходит ни для кристаллических материалов, таких как POM и PBT, ни для материалов высокой жесткости, таких как PC и PMMA, чтобы избежать поломки изогнутой направляющей и, таким образом, блокировки ворот.

7. Точечные ворота

Плюсы:

* Гибкий выбор расположения ворот;

* Допускается автоматическое разделение детали и ворот;

* Меньшие отметки ворот;

* Низкое напряжение вокруг ворот.

Минусы:

* Высокое давление впрыска;

* Сложная конструкция, обычно с использованием 3-пластинчатой ​​конструкции.

Параметры:

* Обычно диаметр затвора d = (0,8~1,5) мм;

* Длина затвора L = (0,8~1,2) мм;

* Чтобы облегчить вытягивание сломанной калитки от корня, для калитки следует установить конус, а = ок. 15°~20°;

* Ворота и бегунок соединены дугой R1, чтобы гарантировать, что пластиковая часть не будет повреждена при вытягивании сломанной точки ворот; R2 = (1,5~2,0) мм; R3 = (2,5~3,0) мм; высота h = (0,6~0,8) мм.

Заявление:

Обычно используется для производства больших тарелок и нижних корпусов. Правильное распределение литника может помочь сократить путь потока расплавленного пластика и, таким образом, гарантировать удовлетворительное распределение следов плавления; также может использоваться для производства длинных бочкообразных пластиковых деталей для улучшения вентиляции.