Пластиковое ведро для детских игрушек с ручной формой

Базовые знания процесса литья под давлением

Литье под давлением - самый важный этап для получения готовой детали после того, как форма будет завершена; предварительное условие - проверенная форма для литья под давлением, надлежащая высушенная смола, надлежащий литьевой пресс и опытный инженер-технолог; Проще говоря, литье под давлением - это процесс, в котором машина для литья под давлением вдавливает расплавленный пластик в форму и получает желаемую форму пластмассовой детали после охлаждения и выталкивания, по сравнению с другим методом обработки, литье под давлением имеет преимущество в эффективности, производительности, предъявляет строгие требования к конструкции пресс-форм и литьевых прессов, поэтому в основном используется для крупносерийного производства литых под давлением деталей.

Термопластавтомат обычно используется плунжерный цилиндр / винтовой цилиндр. Процесс литья под давлением: высушите смолу до требуемой температуры в течение 2 ~ 4 часов, загрузите пластмассовое сырье из бункера в цилиндр, плунжер начинает вращаться, пластмассовое сырье проталкивается в нагревательный цилиндр, а затем через перепускной челнок, расплавленный пластик через сопло в полость формы, затем вода или масло проходят через разработанную систему охлаждения, чтобы охладить форму и получить пластмассовое изделие. Детали, полученные литьем под давлением из полости пресс-формы, обычно требуются для надлежащей обработки для снятия напряжения, возникающего в процессе формования, для обеспечения хорошей размерной стабильности и рабочих характеристик.

Существует множество продуктов, производимых методом литья под давлением, большинство изделий, которые мы часто используем в нашем офисе или дома, в промышленности, автомобилестроении, лекарствах и т. Д., Это во многом способствует эффективности производства и делает низкозатратное производство реалистичным.

Понимание процесса литья пластмасс под давлением

Процессы литья пластмасс под давлением состоят из четырех основных этапов: наполнение, упаковка, охлаждение и выталкивание. Четыре этапа определяют качество деталей, полученных литьем под давлением, а четыре этапа представляют собой полный и непрерывный процесс.

1. Этап заполнения

Заполнение полостей формы расплавом является первым этапом процесса, на этом этапе полости формы должны быть заполнены примерно на 95%. Как правило, чем короче время заполнения, тем выше эффективность формования, но на практике время или скорость литья под давлением зависят от многих других факторов:

* вязкость потока материала

* давление впрыска

* скорость впрыска (чем быстрее реакция, тем больше)

* бегунок, потеря трения ворот

* вентиляция

* конструкция формы

* Температура пресс-формы

2. Стадия упаковки и хранения

На этапе упаковки непрерывно прикладывается давление упаковки и выдержки, расплав уплотняется для увеличения плотности пластика (уплотнения), чтобы компенсировать пластическую усадку. В процессе упаковки давление в полости формы высокое, потому что она почти полностью заполнена. Винты машины для литья под давлением все еще немного продвигаются вперед, скорость потока пластика становится очень низкой, на этапе упаковки пластиковая стенка формы охлаждается и затвердевает, пока не закроется шибер.

Давление выдержки и скорость обычно составляют от 50% до 65% от максимального давления и скорости наполнения, что означает, что давление выдержки на 0,6 ~ 0,8 МПа ниже давления впрыска.

3. Стадия охлаждения

Очень важна конструкция системы охлаждения пресс-формы. Потому что формованное пластиковое изделие необходимо охладить и затвердеть, чтобы избежать деформации или повреждения. Время охлаждения составляет около 80% цикла литья под давлением, поэтому хорошо спроектированная система охлаждения может сократить время цикла и значительно повысить производительность. Плохо спроектированная система охлаждения увеличит время цикла, увеличит затраты; неравномерное охлаждение приведет к деформации отформованных деталей; что приведет к провалу всего проекта.

4. Стадия выброса

Последний процесс литья пластмасс под давлением - это высвобождение деталей со стороны сердечника, это также называется извлечением из формы. Даже пластиковые детали были охлаждены и затвердели на этапе охлаждения, но вам все равно нужно быть осторожным с способом выброса. Неправильный способ деформирует пластмассовые формованные детали или даже вызовет повреждение. Существует несколько распространенных методов отсоединения: шпильки форсунки, съемная пластина, выброс газа или извлечение вручную резиновой детали, выбор пути зависит от конструкции формованных пластмассовых деталей. Расположение эжектора должно быть одинаковым для достижения стабильного высвобождения. Предпочтительное расположение выталкивателя - это место с максимальной прочностью и наибольшим сопротивлением отсоединению детали. Стриппер обычно используется для круглых или глубоких полостей тонкостенных контейнеров или прозрачных продуктов, не допускающих следов выброса.

Просмотр видео испытаний пресс-форм